Wyobraź sobie firmę, która przez 73 doby w ciągu roku (ponad 2 miesiące bez przerwy) jedyne, co robiła, to… zakładała i zdejmowała formy z maszyn.
Gdzie optymalizacja procesów?
Koszmar dla ustawiaczy, narzędziowni i wszystkich innych związanych z przezbrajaniem.
Pojawił się efekt domina: stany magazynowe rosły w lawinowym tempie a koszty surowców i nadgodzin doprowadzały dział finansów do rozpaczy.
Jak sobie z tym poradziliśmy:
Rozpoczęliśmy brnięcie.
Przez dane z maszyn, raporty sprzedażowe i analizy stoków z ostatnich 3 lat. Ustaliliśmy (dzięki Pareto czasu pracy i Pareto sprzedażowemu) fluktuację i dynamikę sprzedaży.
Mamy nasze 20% – różnicę, która czyni różnicę.
Rozpoczynamy przygotowanie do wdrożenia szybkich przezbrojeń SMED.
Metodyka SMED (Single-Minute Exchange of Die) to zbiór technik i narzędzi skracających czas przezbrajania maszyn, urządzeń i procesów produkcyjnych.
Głównym celem metody opracowanej przez japońskiego inżyniera Shigeo Shingo jest takie uproszczenie procesu przezbrajania, aby przeprowadzenie każdego przezbrojenia trwało do 10 minut.
I z użyciem jak najmniejszej liczby narzędzi.
Aby wdrożenie zakończyło się sukcesem, musi być wdrożony system 5S, który składa się z 5 kroków:
Selekcja, Systematyka, Sprzątanie, Standaryzacja, Samodyscyplina.
5S to organizacja miejsca pracy by było ergonomiczne (wygodne, dostosowane do operatora), praca odbywała się minimalnym nakładem sił, bezpiecznie i wydajnie.
5S to filozofia zarządzania, która stawia za nadrzędny cel wizualną organizację miejsca pracy, aby ułatwić identyfikację i eliminację marnotrawstwa – bazując na pomysłach pracowników.
Przeanalizowaliśmy zapis video procesu i rozpoczęliśmy transformację SMED oraz wdrożenie szybkich przezbrojeń – które objęło 100 kluczowych form.
Wprowadziliśmy także szereg działań: karty przezbrojeń, standaryzację wyposażenia form i narzędzi, operacje równoległe i wiele innych.
Efekt był zdumiewający:
Czas przezbrojenia w większości został redukowany o 50% już w pierwszej fazie projektu. A usprawnienia nadal są prowadzone – więc oszczędności mogą wzrosnąć.
30% oszczędności
Z naszych kalkulacji wynika, ze firma zaoszczędziła około 30% na kosztach procesu dzięki wdrożeniu szybkich przezbrojeń. To się naszywa optymalizacja kosztów produkcji!
Przed Tobą i Twoją firmą także poważny wybór:
Możesz prowadzić produkcję tak, jak dotychczas – w końcu do tej pory jakoś sobie radziłeś.
Możesz też na własną rękę wdrażać swoje pomysły – metodą długich prób i bolesnych błędów.
Ale możesz też skorzystać z usług kogoś, kto ma doświadczenie i szeroką wiedzę – która pozwoli Ci oszczędzić czas, nerwy i pieniądze. Co wybierasz? Optymalizacja procesów?
Skontaktuj się ze mną już dziś – to nic nie kosztuje:
Przemysław Rychlewski – konsultant Lean Manufacturing, Specjalista od optymalizacji procesów produkcji.
Tel. 66/027-31-27 email: biuro@primlean.pl
