METODA OŚMIU DYSCYPLIN – 8D

– Być może będzie Pan chciał skorzystać z tego szkolenia już w tym miesiącu.

– Ok., jesteśmy umówieni – odpowiedział Klient.

– Szczegóły prześlę mailem – odłożyłem słuchawkę.

Temat rozmowy nie dawał mi spokoju. Sprawnie funkcjonującą organizacja, odnosząca sukcesy na rynkach krajowych i zagranicznych, boryka się z powracającymi reklamacjami od klienta.

Wielokrotnie wałkowane tematy, setki spotkań, zalecenia oraz instrukcje i efekt wciąż ten sam – powtarzające się reklamacje.

Czy zaskoczę Państwa jeśli powiem, że podobne problemy ma setki firm?

Jakie są tego przyczyny i jak temu zapobiec? O tym w tym artykule.

Proszę sobie wyobrazić, co by było, gdyby istniało narzędzie, metoda, która pozwala na skutecznie rozwiązywanie najczęstszych problemów na produkcji.

Istnieje sprawdzony sposób rozwiązywania problemów. Metoda 8 Dyscyplin, w skrócie 8D. Opiera się ona na wymyślonym przez Deminga PDSA, zwany też kołem Deminga. Niektóry znają wersję popularną, zwaną PDCA.

Metodyka 8D przechodzi przez wszystkie elementy PDSA, skutecznie analizując problemu i opracowując najlepsze jego rozwiązanie. A następnie wdraża je w życie – i weryfikuje rezultaty.

Wykorzystanie systemowego podejścia do rozwiązywania problemów wspiera zespół, budując swoisty harmonogram działań, i pozwala uniknąć wielu typowych pułapek bezskutecznego rozwiązywania problemów. Skąd tak wysoka skuteczność?

Metoda 8D opiera się na pracy zespołu, w skład którego wchodzą członkowie kadry kierowniczej, operatorzy zaangażowani w proces, inżynierowie i specjaliści, których wiedza i doświadczenie przyczynią się do skutecznej analizy problemu.

8D dostarcza narzędzia do zbierania i analizy  danych, dzięki którym łatwiej jest dobrać działania naprawcze. Sama praca jest usystematyzowana oparta o zdefiniowany harmonogram i zarządzana zgodnie z kluczem postępowania. Wdrożone narzędzia są poddawane ocenie skuteczności i wyłączane z użycia, jeśli nie dostarczają skutecznych rezultatów. 8D oszczędza czas i pieniądze pozwala na szybsze niż standardowo wyeliminowanie problemu.

Zatem po kolei.

Kiedy stosować 8D:

8D doskonale nadaje się do rozwiązywania dużych – powtarzających się problemów w firmach. Również niektórzy nasi klienci będą od nas wymagać stosowania metody 8D szczególnie w branżach powiązanych z automotive.

Gdzie stosować 8D:

W każdej branży i charakterze prowadzonej działalności: zarówno na produkcji, jak i sferze usług czy firm logistycznych.

Co oznaczają poszczególne dyscypliny:

1D – Określamy – definiujemy problem i  określamy, jaki jest nasz cel działania. Zorganizujemy zespół (kto będzie pracować nad tym zagadnieniem – problemem), przydzielamy odpowiedzialności i budujemy plan działania ( ustalamy jak będzie przebiegał proces rozwiązywania problemu, jaka będzie częstotliwość spotkań zespołu itd.).

2D – Opisujemy problem zbieramy jak najwięcej danych, zdjęcia opisy, ilości, daty. Doprecyzowujemy, co chcemy osiągnąć poprzez analizę 8D. Jaki jest nasz cel: eliminacja, wygładzenie, zapobieganie?

3D – Podejmujemy działania natychmiastowe, w celu odizolowania Klienta zewnętrznego lub wewnętrznego od skutków problemu, aż do momentu jego eliminacji.  Wysyłamy informację do klienta o podjętych działaniach najpóźniej w ciągu 24 h od otrzymania zgłoszenia o problemie. Komunikacja to ważny element 8D

4D – Ustalamy przyczyny  źródłowe problemu, które wyjaśnią jego pojawienie się. Używamy narzędzi analizy i rozwiązywania problemów.

5D – Opracowujemy działania naprawcze, które wyeliminują problem. Opracowujemy metody wdrożenia,

Ważne: 4 D i 5D  powtarzamy do uzyskania dowodów skuteczności.

6D – Wdrażamy  działania naprawcze. Weryfikujemy poprawność ich działania i określamy, czy osiągnięty efekt jest zbieżny z naszym celem głównym. Sprawdzamy skuteczność działań naprawczych u Klienta.

7D – Zapobiegamy powrotowi problemu. Wdrażamy narzędzia, które na stałe wbudują opracowane rozwiązanie problemu w funkcjonujący system przedsiębiorstwa.

8D – Świętujemy – pochwalmy się osiągniętym sukcesem. Mała czarna, ciasto + mail z podziękowaniami za współpracę do wszystkich zaangażowanych w rozwiązanie problemu to doskonały pomysł.

Pamiętajmy dokument 8D żyje przez cały czas pracy nad problemem. Być może będziemy korzystać z opracowanych rozwiązań również w przyszłości – pamiętajmy o archiwizacji i czerpaniu wiedzy z najlepszych praktyk.

Nietrudno dostrzec, jak bardzo ta metoda może pomóc również w przypadku Państwa firmy. Jeśli również Państwo chcecie dotrzeć do punktu z ciastem i kawą 😉 – zapraszam do kontaktu już dziś.

Przemysław Rychlewski – konsultant Lean Manufacturing Specjalista od optymalizacji procesów produkcji. Tel. 66/027-31-27 email: prychlewski@primlean.pl