Optymalizacja procesów produkcji
W pewne piątkowe, deszczowe popołudnie, gdy już miałem wychodzić z biura, nagle zadzwonił telefon:
– Dzień dobry, Panie Przemku – odezwał się w słuchawce znajomy głos Pani Agnieszki, dyrektorki operacyjnej jednej z zaprzyjaźnionych agencji doradztwa personalnego.
– Mam do zrealizowania szkolenie Lean Manufacturing dla jednego z naszych klientów. Producent mebli. Szkolenie dla kadry menedżerskiej. Pomyślałam jak zwykle o Panu jako o specjaliście w tej dziedzinie. Prześlę Panu wszelkie dane i kontakt do dyrektora produkcji.
Wtedy jeszcze nic nie zapowiadało tak ciekawej i długofalowej współpracy.
Po spotkaniu z dyrektorem produkcji fabryki mebli (ze względu na zapisy umowy nie mogę ujawnić nazwy przedsiębiorstwa) wiedziałem, czego firma oczekuje i jakie mają być rezultaty szkolenia. 2-dniowe warsztaty dla kadry menedżerskiej upłynęły na omawianiu narzędzi i zasad Lean Manufacturing z wykorzystaniem gry symulacyjnej „Naucz się Widzieć” opracowanej przez nasz zespół.
Przez szkolenie ciągle przewijało się hasło „wszystko to pięknie wygląda tutaj na sali szkoleniowej – a jak to działa w praktyce?”
– Rozpocznijmy więc projekt pilotażowy w waszej fabryce, to sami się przekonacie, jakie korzyści to wam przyniesie – powiedziałem, wyłączając rzutnik.
– Jeszcze za wcześnie, może w przyszłym roku – odparł dyrektor produkcji. – Budujemy nową halę i mamy całe mnóstwo innej pracy – kontynuował.
– W takim razie do zobaczenia w przyszłym roku – odparłem.
Dobra (bo szybka) decyzja dyrektora:
Kilka tygodni później ten sam dyrektor produkcji zaprosił mnie na spotkanie do siedziby firmy.
– Panie Przemysławie, chcemy wspólnie z Panem wdrożyć 5S na obszarze pakowania okuć – wyrecytował jednym tchem – „Zaciągnęliśmy języka”, wiemy, że jest Pan wysoko cenionym praktykiem Lean Manufacturing. Kiedy możemy zacząć?
– Miód leje się na moje serce – pomyślałem.
Kilka tygodni później mieliśmy zbudowany zespół wdrożeniowy, opracowany harmonogram i zdefiniowany budżet wdrożenia. Ze swojej strony zaproponowałem, żeby, w ramach wdrożenia 5S (System 5S to narzędzie opracowane przez Toyotę w ramach TPS który składa się z 5 kroków:
Selekcja, Systematyka, Sprzątanie, Standaryzacja, Samodyscyplina. 5S to organizacja miejsca pracy by było ergonomiczne (wygodne, dostosowane do operatora), praca odbywała się minimalnym nakładem sił, bezpieczne i wydajne.
5S to filozofia zarządzania, która stawia za nadrzędny cel wizualną organizację miejsca pracy aby ułatwić identyfikację i eliminację marnotrawstwa bazując na pomysłach pracowników.), wykonać VSM (Value Stream Mapping – Mapowanie strumienia wartości jest metodą Lean Management służącą do analizy aktualnego stanu procesu i projektowania stanu przyszłego podczas obserwacji w środowisku realizacji procesu od wejścia do wyjścia dla procesów zachodzących w obszarze.
Zrozumiemy lepiej procesy zachodzące w danym obszarze, a dzięki tzw. Diagramom Spaghetti ujrzymy rzeczywisty przepływ materiału i ludzi w optymalizowanym wydziale.
Zabraliśmy się do pracy.
Dyrektor operacyjny uroczyście otworzył projekt wdrożenia 5S na obszarze pilotażowym – a dział marketingu rozesłał maile do wszystkich, którzy posiadali skrzynki mailowe.
Projekt wystartował.
Zawał na hali produkcyjnej
Rozpoczynając, wykorzystaliśmy sito Glenday’a do zdefiniowania topowych rodzin produktowych i wybraliśmy przedstawicieli do mapowania VSM. Przeszkoliliśmy wszystkich pracowników i kadrę obszaru pilotażowego z zasad systemu 5S. Wszyscy przecież musimy mówić jednym głosem i znać zasady 5S.
Po zakończeniu mapowania okazało się, że czas realizacji zlecenia dla przedstawicieli wybranych do VSM to 4 do 5 dni, z czego wartość dodana to około 2 do 3 godziny – w zależności od wyrobu. Diagramy Spaghetti pokazały setki nitek ruchu towaru i ludzi – w oraz poza obszarem. TOF-y (Time Observation Form arkusze służące do rejestracji czasów operacji zarówno podczas VSM jak i Pracy Standardowej), po przełożeniu na wykresy, wyglądały jak EKG zawałowca.
Rozpoczęliśmy wdrażanie usprawnień.
Zastosowanie nowego layoutu procesu dzięki wykorzystaniu wykonanej przez zespół wdrożeniowy makiety obszaru pozwoliło optymalnie rozmieścić stanowiska robocze, pola odkładcze i regały na półwyroby w systemie Kanban.
Sortowanie pozwoliło oczyścić obszar z wielu niepotrzebnych rzeczy, a powtarzane akcje czerwonych kartek spełniły swoje zadanie.
Akcja sprzątania maszyn zakończyła się niewątpliwe sukcesem – dzięki zastosowaniu planów i instrukcji sprzątań maszyny i urządzanie wyglądają jakby przed chwilą przyjechały od producenta.
Instrukcje pracy standaryzowanej ujednoliciły sposób wykonywania pracy. Zbudowane bazy czasów operacji stały się początkiem do dalszego doskonalenia. Wyłoniony z zespołu zakładowy lider 5S przygotował plany audytów i przeszkoleni zostali audytorzy wewnętrzni systemu 5S.
23% oszczędności
Opracowany przez zespół system sugestii pracowniczych, uruchomiony najpierw w obszarze pilotażowym, po 3 miesiącach objął zasięgiem całą firmę.
Usprawnienia ruszały powoli, ale systematycznie.
Wykonanie wszystkich kroków 5S w połączeniu z ustawieniami wynikającymi z VSM dało oszczędności na poziomie skrócenia czasu procesu o 55%.
Koszt procesu został obniżony średnio 23%. To prawie ¼ kosztów!
Proces wdrożenia 5S w obszarze pilotażowym trwał 8 miesięcy.
Dzisiaj, 18 miesięcy po zakończeniu wdrożenia w pierwszym obszarze, kończę pracę razem z zespołem wdrożeniowym implementację 5S już w 3 obszarze firmy.
Oszczędności są niepodważalne a postęp prac zaskakujący. A wszystko zaczęło się od jednego szkolenia i pytania:
A jak to wygląda w praktyce? szkolenie lean manufacturing
Przed Tobą i Twoją firmą także poważny wybór:
Możesz prowadzić produkcję tak, jak dotychczas – w końcu do tej pory jakoś sobie radziłeś.
Możesz też na własną rękę wdrażać swoje pomysły – metodą długich prób i bolesnych błędów.
Ale możesz też skorzystać z usług kogoś, kto ma doświadczenie i szeroką wiedzę – która pozwoli Ci oszczędzić czas, nerwy i pieniądze. Co wybierasz?
Skontaktuj się ze mną już dziś – to nic nie kosztuje: [Przemysław Rychlewski – konsultant Lean Manufacturing, specjalista od optymalizacji procesów tel. 66/027-31-27]
szkolenie lean manufacturing
szkolenie lean manufacturing
