fbpx
Rozwijamy ludzi, doskonalimy procesy.

Wyobraź sobie firmę, która przez 73 doby w ciągu roku (ponad 2 miesiące bez przerwy) jedyne, co robiła, to… zakładała i zdejmowała formy z maszyn.

Gdzie optymalizacja procesów?

Koszmar dla ustawiaczy, narzędziowni i wszystkich innych związanych z przezbrajaniem.

Pojawił się efekt domina: stany magazynowe rosły w lawinowym tempie a koszty surowców i nadgodzin doprowadzały dział finansów do rozpaczy.

Jak sobie z tym poradziliśmy:

Rozpoczęliśmy brnięcie.

Przez dane z maszyn, raporty sprzedażowe i analizy stoków z ostatnich 3 lat. Ustaliliśmy (dzięki Pareto czasu pracy i Pareto sprzedażowemu) fluktuację i dynamikę sprzedaży.

Mamy nasze 20% – różnicę, która czyni różnicę.

Rozpoczynamy przygotowanie do wdrożenia szybkich przezbrojeń SMED.

Metodyka SMED (Single-Minute Exchange of Die) to  zbiór technik i narzędzi skracających czas przezbrajania maszyn, urządzeń i procesów produkcyjnych.

Głównym celem metody opracowanej przez japońskiego inżyniera Shigeo Shingo jest takie uproszczenie procesu przezbrajania, aby przeprowadzenie każdego przezbrojenia trwało do 10 minut.

I z użyciem jak najmniejszej liczby narzędzi.

Aby wdrożenie zakończyło się sukcesem, musi być wdrożony system 5S,  który składa się z 5 kroków:

Selekcja, Systematyka, Sprzątanie, Standaryzacja, Samodyscyplina.

5S to organizacja miejsca pracy by było ergonomiczne (wygodne, dostosowane do operatora), praca odbywała się minimalnym nakładem sił, bezpiecznie i wydajnie.

5S to filozofia zarządzania, która stawia za nadrzędny cel wizualną organizację miejsca pracy, aby ułatwić identyfikację i eliminację marnotrawstwa – bazując na pomysłach pracowników.

Przeanalizowaliśmy zapis video procesu i rozpoczęliśmy transformację SMED oraz wdrożenie szybkich przezbrojeń – które objęło 100 kluczowych form.

Wprowadziliśmy także szereg działań: karty przezbrojeń, standaryzację wyposażenia form i narzędzi, operacje równoległe i wiele innych.

Efekt był zdumiewający:

Czas przezbrojenia w większości został redukowany o 50% już w pierwszej fazie projektu. A usprawnienia nadal są prowadzone – więc oszczędności mogą wzrosnąć.

30% oszczędności

Z naszych kalkulacji wynika, ze firma zaoszczędziła około 30% na kosztach procesu dzięki wdrożeniu szybkich przezbrojeń. To się naszywa optymalizacja kosztów produkcji!

Przed Tobą i Twoją firmą także poważny wybór:

Możesz prowadzić produkcję tak, jak dotychczas – w końcu do tej pory jakoś sobie radziłeś.

Możesz też na własną rękę wdrażać swoje pomysły – metodą długich prób i bolesnych błędów.

Ale możesz też skorzystać z usług kogoś, kto ma doświadczenie i szeroką wiedzę – która pozwoli Ci oszczędzić czas, nerwy i pieniądze. Co wybierasz? Optymalizacja procesów?

Skontaktuj się ze mną już dziś – to nic nie kosztuje:

Ekspert optymalizacji procesówPrzemysław Rychlewski – konsultant Lean Manufacturing, Specjalista od optymalizacji procesów produkcji.

Tel. 66/027-31-27 email: biuro@primlean.pl

Obniżanie kosztów produkcji 18-30%.

Kap, kap, kap…  Cichutko i niezauważalnie. Tak właśnie wypływają pieniądze z niektórych firm w procesach produkcji. Te wycieki wyglądają na niewinne. Dopiero po latach okazuje się – najczęściej, gdy firma ma już poważne problemy finansowe – że te małe krople złożyły się w wielki ocean.  A gdzie tu optymalizacja kosztów?

Okazuje się, że nikt nie widział zatorów produkcyjnych. Nie widział opóźnień w dostawach surowców, absurdalnych komplikacjach na linii i wielogodzinnych przezbrojeń. Przecież wszystko było tak jak zawsze.

Firmy są jak ludzie – lubią przebywać w swojej strefie komfortu.

Siedzą w wygodnych fotelach swoich przyzwyczajeń. Niechętnie zmieniają swoje nawyki i rytuały, uwielbiają poruszać się po znanych im rynkach i działać wg ustalonych schematów.

Nieważne, że nie są najlepsze – ważne że są ich  im znane.

Wiele z nich  zniknie z  rynku. Świat nie będzie mógł już kupować ich produktów, których nie potrafiły wytwarzać czy to dość tanio, czy dość szybko, czy dość dobrze.

Działaj nim będzie za późno:

Jedyna szansa, by zapobiec temu czarnemu scenariuszowi, to zacząć działać teraz – póki nie jest za późno. Zatrzymaj wyciekające pieniądze z twoich procesów.

Pudełka, lodówki, modele czy długopisy – bez względu na to, co produkuje firma, każda z nich marzy o jednym – maksymalnej optymalizacji kosztów funkcjonowania.

Niektórym z nich się to udaje.

Jednym z elementów mających istotny wpływ na optymalizację kosztów produkcji  przetwórstwa tworzyw są przezbrojenia.

Dziś opowiem Ci, jak moi Klienci skorzystali z tej metody, aby szybko i odczuwalnie zredukować koszty funkcjonowania.

Firma ( ze względu na zapisy umowy nie mogę ujawnić nazwy przedsiębiorstwa) działa w branży „białego AGD”. Posiada kilkanaście wtryskarek i ponad 500 form. Łączny czas 1200-stu przezbrojeń  w ciągu  roku to 1752 godziny czyli 73 dni po 24 godziny przezbrajania.

 To ponad 2 miesiące w roku wkładania i wyjmowania form z maszyn!

Koszmar dla ustawiaczy, narzędziowni i wszystkich innych związanych z przezbrajaniem. Z powodu tak długich czasów przezbrojeń, aby zabezpieczyć oczekiwania klientów stany magazynowe rosły w lawinowym tempie a  koszty surowców i nadgodzin doprowadzały dział finansów do rozpaczy. Rozpoczęliśmy pracę nad optymalizacją kosztów i wdrożeniem szybkiego przezbrojenia.

Brniemy.

Przez dane z maszyn, raporty sprzedażowe i analizy stoków z ostatnich 3 lat. Ustaliliśmy fluktuację i dynamikę sprzedaży. Pareto czasu pracy pokazuje nam najczęściej zakładane formy. Potwierdzamy to Pareto sprzedażowym.

Mamy nasze 20%. Top of the top form.

Rozpoczynamy przygotowanie do wdrożenia szybkich przezbrojeń (SMED – Metodyka SMED (Single Minute Exchange of Die) to  zbiór technik i narzędzi umożliwiających skracanie czasów przezbrajania maszyn, urządzeń i procesów produkcyjnych.

Głównym celem metody, opracowanej przez japońskiego inżyniera Shigeo Shingo, jest przeprowadzenie każdego przezbrojenia w jednostkowej liczbie minut (do 10 minut) poprzez taki podział i uproszczenie całego procesu, aby przezbrojenia dokonywane były z użyciem jak najmniejszej ilości narzędzi.).

Należy pamiętać o tym, że aby wdrożenie zakończyło się sukcesem w firmie albo chociaż na obszarze musi być wdrożony system 5S (System 5S to narzędzie opracowane przez Toyotę w ramach TPS  który składa się z 5 kroków:

Selekcja, Systematyka, Sprzątanie, Standaryzacja, Samodyscyplina. 5S to organizacja miejsca pracy by było ergonomiczne (wygodne, dostosowane do operatora), praca odbywała się minimalnym nakładem sił, bezpieczne i wydajne.)

Po analizie zapisu video procesu rozpoczęliśmy transformację SMED wdrożenie szybkich przezbrojeń. Karty przezbrojeń, standaryzacja wyposażenia form, standaryzacja narzędzi, operacje równoległe to tylko niektóre z wprowadzonych działań.  Szybkie przezbrojenia w  kwartał objęły  ponad 100 kluczowych form.

Efekt był zdumiewający czas przezbrojenia w większości został redukowany  o 50% już w pierwszej fazie projektu  a usprawnienia nadal są prowadzone.

30% oszczędności

Z naszych kalkulacji wynika, ze firma zaoszczędziła około 30% na kosztach procesu dzięki wdrożeniu  szybkich przezbrojeń. To się naszywa optymalizacja kosztowa.

Przed Tobą i Twoją firmą także poważny wybór:

Możesz prowadzić produkcję tak, jak dotychczas – w końcu do tej pory jakoś sobie radziłeś.

Możesz też na własną rękę wdrażać swoje pomysły – metodą długich prób i bolesnych błędów.

Ale możesz też skorzystać z usług kogoś, kto ma doświadczenie i szeroką wiedzę – która pozwoli Ci oszczędzić czas, nerwy i pieniądze. Co wybierasz?

Skontaktuj się ze mną już dziś – to nic nie kosztuje:

Ekspert optymalizacji procesówPrzemysław Rychlewski – konsultant Lean Manufacturing, Specjalista od optymalizacji procesów produkcji.

Tel. 66/027-31-27 email: biuro@primlean.pl

Optymalizacja procesów produkcji

W pewne piątkowe, deszczowe popołudnie, gdy już miałem wychodzić z biura, nagle zadzwonił telefon:

– Dzień dobry, Panie Przemku – odezwał się w słuchawce znajomy głos Pani Agnieszki, dyrektorki operacyjnej jednej z zaprzyjaźnionych agencji doradztwa personalnego.

– Mam do zrealizowania szkolenie Lean Manufacturing dla jednego z naszych klientów. Producent mebli. Szkolenie dla kadry menedżerskiej. Pomyślałam jak zwykle o Panu jako o specjaliście w tej dziedzinie. Prześlę Panu wszelkie dane i kontakt do dyrektora produkcji.

Wtedy jeszcze nic nie zapowiadało tak ciekawej i długofalowej współpracy.

Po spotkaniu z dyrektorem produkcji fabryki mebli (ze względu na zapisy umowy nie mogę ujawnić nazwy przedsiębiorstwa) wiedziałem, czego firma oczekuje i jakie mają być rezultaty szkolenia. 2-dniowe warsztaty dla kadry menedżerskiej upłynęły na omawianiu narzędzi i zasad Lean Manufacturing z wykorzystaniem gry symulacyjnej „Naucz się Widzieć” opracowanej przez nasz zespół.

Przez szkolenie ciągle przewijało się hasło „wszystko to pięknie wygląda tutaj na sali szkoleniowej – a jak to działa w praktyce?”

– Rozpocznijmy więc projekt pilotażowy w waszej fabryce, to sami się przekonacie, jakie korzyści to wam przyniesie – powiedziałem, wyłączając rzutnik.

– Jeszcze za wcześnie, może w przyszłym roku – odparł dyrektor produkcji. – Budujemy nową halę i mamy całe mnóstwo innej pracy – kontynuował.

– W takim razie do zobaczenia w przyszłym roku – odparłem.

Dobra (bo szybka) decyzja dyrektora:

Kilka tygodni później ten sam dyrektor produkcji  zaprosił mnie na spotkanie do siedziby firmy.

– Panie Przemysławie, chcemy wspólnie z Panem wdrożyć 5S na obszarze pakowania okuć – wyrecytował jednym tchem – „Zaciągnęliśmy języka”, wiemy, że jest Pan wysoko cenionym praktykiem Lean Manufacturing. Kiedy możemy zacząć?

– Miód leje się na moje serce – pomyślałem.

Kilka tygodni później mieliśmy zbudowany zespół wdrożeniowy, opracowany harmonogram i zdefiniowany budżet wdrożenia. Ze swojej strony zaproponowałem, żeby, w ramach wdrożenia 5S (System 5S to narzędzie opracowane przez Toyotę w ramach TPS  który składa się z 5 kroków:

Selekcja, Systematyka, Sprzątanie, Standaryzacja, Samodyscyplina. 5S to organizacja miejsca pracy by było ergonomiczne (wygodne, dostosowane do operatora), praca odbywała się minimalnym nakładem sił, bezpieczne i wydajne.

5S to filozofia zarządzania, która stawia za nadrzędny cel wizualną organizację miejsca pracy aby ułatwić identyfikację i eliminację marnotrawstwa bazując na pomysłach pracowników.), wykonać VSM (Value Stream Mapping – Mapowanie strumienia wartości jest metodą Lean Management służącą do analizy aktualnego stanu procesu i projektowania stanu przyszłego podczas obserwacji w środowisku realizacji procesu od wejścia do wyjścia dla procesów zachodzących w obszarze.

Zrozumiemy lepiej procesy zachodzące w danym obszarze, a dzięki tzw. Diagramom Spaghetti ujrzymy rzeczywisty przepływ materiału i ludzi w optymalizowanym wydziale.

Zabraliśmy się do pracy.

Dyrektor operacyjny uroczyście otworzył projekt wdrożenia 5S na obszarze pilotażowym – a dział marketingu rozesłał maile do wszystkich, którzy posiadali skrzynki mailowe.

Projekt wystartował.

Zawał na hali produkcyjnej

Rozpoczynając, wykorzystaliśmy sito Glenday’a do zdefiniowania topowych rodzin produktowych i wybraliśmy przedstawicieli do mapowania VSM. Przeszkoliliśmy wszystkich pracowników i kadrę obszaru pilotażowego z zasad systemu 5S. Wszyscy przecież musimy mówić jednym głosem i znać zasady 5S.

Po zakończeniu mapowania okazało się, że czas realizacji zlecenia dla przedstawicieli wybranych do VSM to 4 do 5 dni, z czego wartość dodana to około 2 do 3 godziny – w zależności od wyrobu. Diagramy Spaghetti pokazały setki nitek ruchu towaru i ludzi – w oraz poza obszarem. TOF-y (Time Observation Form arkusze służące do rejestracji czasów operacji zarówno podczas VSM jak i Pracy Standardowej), po przełożeniu na wykresy, wyglądały jak EKG zawałowca.

Rozpoczęliśmy wdrażanie usprawnień.

Zastosowanie nowego layoutu procesu dzięki wykorzystaniu wykonanej przez zespół wdrożeniowy makiety obszaru pozwoliło optymalnie rozmieścić stanowiska robocze, pola odkładcze i regały na półwyroby w systemie Kanban.

Sortowanie pozwoliło oczyścić obszar z wielu niepotrzebnych rzeczy, a powtarzane akcje czerwonych kartek spełniły swoje zadanie.

Akcja sprzątania maszyn zakończyła się niewątpliwe sukcesem – dzięki zastosowaniu planów i instrukcji sprzątań maszyny i urządzanie wyglądają jakby przed chwilą przyjechały od producenta.

Instrukcje pracy standaryzowanej ujednoliciły sposób wykonywania pracy. Zbudowane bazy czasów operacji stały się początkiem do dalszego doskonalenia. Wyłoniony z zespołu zakładowy lider 5S przygotował plany audytów i przeszkoleni zostali audytorzy wewnętrzni systemu 5S.

23% oszczędności

Opracowany przez zespół system sugestii pracowniczych, uruchomiony najpierw w obszarze pilotażowym, po 3 miesiącach objął zasięgiem całą firmę.

Usprawnienia ruszały powoli, ale systematycznie.

Wykonanie wszystkich kroków 5S w połączeniu z ustawieniami wynikającymi z VSM dało oszczędności na poziomie skrócenia czasu procesu o 55%.

Koszt procesu został obniżony średnio 23%. To prawie ¼ kosztów!

Proces wdrożenia 5S w obszarze pilotażowym trwał 8 miesięcy.

Dzisiaj, 18 miesięcy po zakończeniu wdrożenia w pierwszym obszarze, kończę pracę razem z zespołem wdrożeniowym implementację 5S już w 3 obszarze firmy.

Oszczędności są niepodważalne a postęp prac zaskakujący. A wszystko zaczęło się od jednego szkolenia i pytania:

A jak to wygląda w praktyce? szkolenie lean manufacturing

Przed Tobą i Twoją firmą także poważny wybór:

Możesz prowadzić produkcję tak, jak dotychczas – w końcu do tej pory jakoś sobie radziłeś.

Możesz też na własną rękę wdrażać swoje pomysły – metodą długich prób i bolesnych błędów.

Ale możesz też skorzystać z usług kogoś, kto ma doświadczenie i szeroką wiedzę – która pozwoli Ci oszczędzić czas, nerwy i pieniądze. Co wybierasz?

Skontaktuj się ze mną już dziś – to nic nie kosztuje: [Przemysław Rychlewski – konsultant Lean Manufacturing,  specjalista od optymalizacji procesów tel. 66/027-31-27]

szkolenie lean manufacturing

szkolenie lean manufacturing