Rozwijamy ludzi, doskonalimy procesy.

Gra symulacyjna Lean Manufacturing: Naucz się widzieć. 2 dni szkoleniowe

„Głupotą jest działać ciągle w ten sam sposób i oczekiwać innych rezultatów”
Albert Einstein

Gra symulacyjna Lean Manufacturing oferuje ogromne wzbogacenie wiedzy uczestników na temat doskonalenia i optymalizacji procesów produkcyjnych i  logistycznych.

Podczas gry uczestnicy zapoznają się różnymi  z modelami nowoczesnego zarządzania produkcją. Poznają techniki planowania zmian oraz organizacji i koordynowania wdrażanych projektów usprawniających.

STRUKTURA

Gra oparta jest na symulacji  linii produkcyjnej montażu ręcznego podzespołów elektrotechnicznych.

Uczestnicy pełnią role operatorów linii produkcyjnej, magazyniera, lidera linii produkcyjnej, inżynierów procesu oraz klienta.

Przyjęte role przeprowadzą uczestników przez trzy etapy gry:

  1. Montaż podzespołów partiami,
  2. Montaż podzespołów „z ręki od ręki” ONE PIECE FLOW,
  3. Montaż podzespołów w systemie KANBAN.

Gracze w każdym etapie samodzielnie optymalizują procesy.

Ich celem jest satysfakcja klienta w 100% i maksymalne zyski dla firmy. Jednocześnie ważne są morale pracowników  oraz zapewnienie oczekiwanej jakości przez klienta.

Czy uda się osiągnąć założone cele już w następnej rundzie?

To zależy od kreatywności i mobilizacji grupy.

W celu wykazania rzeczywistych postępów grupy w optymalizacji linii produkcyjnej zostaną wprowadzone parametry do optymalizacji:

– Czas realizacji zlecenia LT – jednostka [sekunda],

– Czas produkcyjny zużyty na realizacje zlecenia – jednostka [sekunda], – Liczba podzespołów w procesie – jednostka [sztuki],

– Koszty czasów produkcji (pracochłonności) – jednostka [PLN/sekunda].

Na koniec omówione zostaną poszczególne etapy. Przejdziemy tą drogę raz jeszcze, analizując napotkane przeszkody, ale również efekty poszczególnych kroków.

WIEDZA ZDOBYTA PODCZAS GRY:

Każdy etap gry symulacyjnej będzie wsparty odpowiednio przygotowanym modułem z podstaw LEAN MANUFACTURING.

 

ZAGADNIENIA:

– Definicja LEAN MANUFACTURING.

– Czas taktu T/T, czas przejścia Lead Time, czas cyklu procesu/operacji CT – ćwiczenie.

– Wprowadzenie do 5S+1 oraz przykłady.

– Praca standardowa dla procesu+ przykładowe rozwiązanie.

– 7 strat LEAN MANUFACTURING + przykłady.

–  Wartość VA/NVA w procesie + przykłady.

– ONE PIECE FLOW + przykład linii montażowej BOEING.

– Formularz obserwacji czasów TOF, balansowanie linii produkcyjnej – dla przygotowanego przez grupę procesu – POKA YOKE + przykłady.

– Podstawy mapowania strumienia wartości (Value Stream Mapping) – jako podstawowe narzędzie do planowania zmian, Spaghetti Chart – dla opracowanego przez grupę procesu.

– podstawy KANBAN.

 

KORZYŚCI DLA PRACODAWCY:

  1. Zbudowanie przejrzystego środowiska pracy i redukcja braków.
  2. Wzrost zaangażowania pracowników w sprawy firmy.
  3. Redukcję czasów przezbrojeń, wzrost wydajności produkcji.
  4. Redukcję zapasów i robót w toku.
  5. Wzrost jakości i zadowolenie klienta.

 

KORZYŚCI DLA UCZESTNIKA:

  1. Pobudzenie świadomości dotyczącej większości procesów w przedsiębiorstwie, nabycie umiejętności patrzenia na przedsiębiorstwo, jako na całość organizacji.
  2. Poznanie narzędzi pozwalających na bardziej efektywną produkcję.
  3. Nabycie umiejętności identyfikacji problemów/strat na produkcji oraz możliwości ich eliminacji.